ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗിന് സ്ക്രൂ ബാരൽ സയൻസ് നിർണായകമായിരിക്കുന്നത് എന്തുകൊണ്ട്?

ഒരു പ്ലാസ്റ്റിക് ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സ്ക്രൂ ബാരലിൽ ഞാൻ പ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ, നമ്മൾ നിർമ്മിക്കുന്ന ഓരോ ഭാഗത്തെയും അതിന്റെ ഡിസൈൻ എങ്ങനെ രൂപപ്പെടുത്തുന്നുവെന്ന് ഞാൻ കാണുന്നു. സിമുലേഷൻ പഠനങ്ങൾ കാണിക്കുന്നത് പോലുംസ്ക്രൂ വേഗതയിൽ ചെറിയ മാറ്റങ്ങൾഅല്ലെങ്കിൽ കംപ്രഷൻ സോണുകൾക്ക് ഗുണനിലവാരവും കാര്യക്ഷമതയും വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ കഴിയും. ഞാൻ ഒരു ഉപയോഗിക്കുന്നുണ്ടോ എന്ന്ട്വിൻ പ്ലാസ്റ്റിക് സ്ക്രൂ ബാരൽഅല്ലെങ്കിൽ ഒരു നടത്തുകപ്ലാസ്റ്റിക് എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈൻ, വലത്പ്ലാസ്റ്റിക് മെഷീൻ സ്ക്രൂ ബാരൽഎല്ലാ വ്യത്യാസങ്ങളും വരുത്തുന്നു.

പ്ലാസ്റ്റിക് ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സ്ക്രൂ ബാരലിന്റെ പ്രവർത്തനങ്ങൾ

ഏതൊരു ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് മെഷീനിന്റെയും ഹൃദയം നോക്കുമ്പോൾ, സ്ക്രൂ ബാരൽ എല്ലാ ഭാരമേറിയ ജോലികളും ചെയ്യുന്നത് ഞാൻ കാണുന്നു. ഇത് ഒരു സ്പിന്നിംഗ് സ്ക്രൂ ഉള്ള ഒരു ട്യൂബ് മാത്രമല്ല. സ്ക്രൂ ബാരലിന്റെ രൂപകൽപ്പനയും പ്രവർത്തനവും മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ ഓരോ ഘട്ടത്തെയും രൂപപ്പെടുത്തുന്നു. അതിന്റെ പ്രധാന പ്രവർത്തനങ്ങളും ഓരോന്നും ഇത്രയധികം പ്രധാനമായിരിക്കുന്നത് എന്തുകൊണ്ടാണെന്ന് ഞാൻ വിശദീകരിക്കട്ടെ.

പോളിമറുകളുടെ ഉരുക്കലും മിശ്രിതവും

സ്ക്രൂ ബാരലിനുള്ളിൽ ആദ്യം സംഭവിക്കുന്നത് പ്ലാസ്റ്റിക് പെല്ലറ്റുകൾ ഉരുകുകയും മിശ്രിതമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നതാണ്. ഞാൻ പെല്ലറ്റുകൾ ഹോപ്പറിലേക്ക് ഒഴിക്കുന്നു, ചൂടാക്കിയ ബാരലിനുള്ളിൽ സ്ക്രൂ കറങ്ങാൻ തുടങ്ങുന്നു. ബാരലിന് വ്യത്യസ്ത താപനില മേഖലകളുണ്ട്, അതിനാൽ പ്ലാസ്റ്റിക് ക്രമേണ ചൂടാകുന്നു. ഉരുളകളുടെയും ബാരൽ ഭിത്തിയുടെയും നേരെ സ്ക്രൂ ഉരസുന്നതിലൂടെ ഉണ്ടാകുന്ന ഘർഷണവും മർദ്ദവുമാണ് ഉരുകുന്നതിന്റെ ഭൂരിഭാഗവും ഉണ്ടാകുന്നത്. ഈ പ്രക്രിയ പ്ലാസ്റ്റിക് അമിതമായി ചൂടാകുന്നത് തടയുകയും തുല്യമായി ഉരുകാൻ സഹായിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

• ഒരു നിശ്ചല ബാരലിനുള്ളിൽ കറങ്ങുന്ന ഒരു ഹെലിക്കൽ സ്ക്രൂ സ്ക്രൂ ബാരലിൽ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു.
• ബാരൽ ഹീറ്ററുകൾ ഞാൻ തുടങ്ങുന്നതിനു മുമ്പ് ബാരൽ ചൂടാക്കുന്നു, അങ്ങനെ പോളിമർ പറ്റിപ്പിടിച്ച് ഉരുകാൻ തുടങ്ങുന്നു.
• സ്ക്രൂ കറങ്ങിക്കഴിഞ്ഞാൽ, ഉരുകുന്നതിനുള്ള ഊർജ്ജത്തിന്റെ ഭൂരിഭാഗവും സ്ക്രൂവിനും ബാരൽ ഭിത്തിക്കും ഇടയിലുള്ള ഷിയറിലാണ് വരുന്നത്.
• സ്ക്രൂവിന്റെ രൂപകൽപ്പന, പ്രത്യേകിച്ച് കംപ്രഷൻ വിഭാഗത്തിൽ ചാനൽ ആഴം കുറയുന്ന രീതി, ഉരുകാത്ത പ്ലാസ്റ്റിക്കിനെ ചൂടുള്ള ബാരൽ ഭിത്തിയിൽ ഉറപ്പിക്കുന്നു. ഇത് ഉരുകലും മിശ്രിതവും പരമാവധിയാക്കുന്നു.
• പ്ലാസ്റ്റിക് മുന്നോട്ട് നീങ്ങുമ്പോൾ, ഉരുകുന്ന കുളം വളരുന്നു, എല്ലാം ഉരുകിപ്പോകും. തുടർച്ചയായ കത്രിക മുറിക്കൽ ഉരുകിയ പ്ലാസ്റ്റിക്കിനെ കൂടുതൽ കലർത്തുന്നു.

പ്ലാസ്റ്റിക് എത്ര നന്നായി ഉരുകുകയും കൂടിച്ചേരുകയും ചെയ്യുന്നു എന്നത് ഞാൻ എപ്പോഴും ശ്രദ്ധിക്കാറുണ്ട്. ഉരുകൽ ഏകതാനമല്ലെങ്കിൽ, അവസാന ഭാഗങ്ങളിൽ വരകളോ ദുർബലമായ പാടുകളോ പോലുള്ള പ്രശ്നങ്ങൾ ഞാൻ കാണുന്നു. സ്ക്രൂ ബാരലിന്റെ രൂപകൽപ്പന, അതിന്റെനീളം, പിച്ച്, ചാനൽ ആഴം, വ്യത്യസ്ത തരം പ്ലാസ്റ്റിക്കുകൾ എത്ര നന്നായി ഉരുകുകയും കലർത്തുകയും ചെയ്യുന്നു എന്നതിൽ വലിയ വ്യത്യാസമുണ്ട്.

നുറുങ്ങ്:സ്ക്രൂ ബാരലിലെ ഡ്രൈവ് പവറിന്റെ ഭൂരിഭാഗവും - ഏകദേശം 85-90% - പ്ലാസ്റ്റിക് മുന്നോട്ട് നീക്കാൻ മാത്രമല്ല, ഉരുകാനും ഉപയോഗിക്കുന്നു.

സംവേദനവും ഏകീകൃതമാക്കലും

പ്ലാസ്റ്റിക് ഉരുകാൻ തുടങ്ങിക്കഴിഞ്ഞാൽ, സ്ക്രൂ ബാരൽ മറ്റൊരു പ്രധാന ജോലി ഏറ്റെടുക്കുന്നു: മെറ്റീരിയൽ മുന്നോട്ട് കൊണ്ടുപോകുകയും അത് പൂർണ്ണമായും ഏകതാനമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുകയും ചെയ്യുക. മെഷീനിനുള്ളിലെ “ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ” മേഖലയായിട്ടാണ് ഞാൻ ഇതിനെ കാണുന്നത്. സ്ക്രൂ ബാരലിനെ മൂന്ന് പ്രധാന വിഭാഗങ്ങളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു, ഓരോന്നിനും അതിന്റേതായ ജോലിയുണ്ട്:

സ്ക്രൂ ബാരലിന്റെ ജ്യാമിതി - സ്ക്രൂ ഫ്ലൈറ്റുകളുടെ പിച്ചിനെയും ആഴത്തെയും പോലെ - പ്ലാസ്റ്റിക് എത്ര നന്നായി നീങ്ങുകയും കൂടിച്ചേരുകയും ചെയ്യുന്നു എന്നതിനെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നതായി ഞാൻ ശ്രദ്ധിച്ചിട്ടുണ്ട്.ഗ്രൂവ്ഡ് ബാരലുകൾഉദാഹരണത്തിന്, ഉയർന്ന വേഗതയിൽ പോലും, മർദ്ദം സ്ഥിരമായി നിലനിർത്താനും എനിക്ക് എത്രത്തോളം മെറ്റീരിയൽ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയുമെന്ന് മെച്ചപ്പെടുത്താനും സഹായിക്കുന്നു. ത്രൂപുട്ട് വർദ്ധിപ്പിക്കണമെങ്കിൽ, ഞാൻ സ്ക്രൂ പിച്ച് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയോ വലിയ ഫീഡ് ഓപ്പണിംഗ് ഉപയോഗിക്കുകയോ ചെയ്തേക്കാം. ഈ ഡിസൈൻ ട്വീക്കുകളെല്ലാം സ്ക്രൂ ബാരലിന് മോൾഡിലേക്ക് സ്ഥിരവും ഏകീകൃതവുമായ ഉരുക്കൽ നൽകാൻ സഹായിക്കുന്നു, അതായത് കുറവ് വൈകല്യങ്ങളും കൂടുതൽ സ്ഥിരതയുള്ള ഭാഗങ്ങളും.

• ബാരൽ താപനില നിയന്ത്രണംഏകീകൃത ഉരുകലിനും പ്രക്രിയ കാര്യക്ഷമതയ്ക്കും നിർണായകമാണ്.
• ഡൈയിലേക്ക് ക്രമേണ താപനില വർദ്ധിക്കുന്ന ഒന്നിലധികം തപീകരണ മേഖലകൾ വൈകല്യങ്ങൾ കുറയ്ക്കുകയും സൈക്കിൾ സമയം മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു.
• സ്ക്രൂവിന്റെ കോൺഫിഗറേഷൻ മിക്സിംഗ്, കൺവെയിംഗ് കാര്യക്ഷമത ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നു.

ഇഞ്ചക്ഷൻ, പൂപ്പൽ പൂരിപ്പിക്കൽ

പ്ലാസ്റ്റിക് ഉരുക്കി കലർത്തിക്കഴിഞ്ഞാൽ, സ്ക്രൂ ബാരൽ വലിയ നിമിഷത്തിനായി തയ്യാറെടുക്കുന്നു: ഉരുകിയ പ്ലാസ്റ്റിക് അച്ചിലേക്ക് കുത്തിവയ്ക്കുന്നു. പ്രക്രിയ എങ്ങനെ വികസിക്കുന്നുവെന്ന് ഞാൻ ഇതാ:

1. ഹോപ്പറിൽ നിന്ന് അസംസ്കൃത പ്ലാസ്റ്റിക് ഉരുളകൾ സ്ക്രൂ ബാരലിൽ സ്വീകരിക്കുന്നു.
2. ചൂടാക്കിയ ബാരലിനുള്ളിൽ സ്ക്രൂ കറങ്ങുകയും മുന്നോട്ട് നീങ്ങുകയും ചെയ്യുന്നു, പ്ലാസ്റ്റിക് ഉരുകുകയും, കലർത്തുകയും, ഏകതാനമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
3. സ്ക്രൂ ഉപയോഗിച്ചുള്ള മെക്കാനിക്കൽ കത്രിക ഘർഷണ താപം സൃഷ്ടിക്കുന്നു, പ്ലാസ്റ്റിക്കിന്റെ വിസ്കോസിറ്റി കുറയ്ക്കുന്നു, അങ്ങനെ അത് ഒഴുകാൻ കഴിയും.
4. ഉരുകിയ വസ്തു സ്ക്രൂവിന്റെ മുൻവശത്ത് അടിഞ്ഞുകൂടുന്നു, ഇത് ഒരു "ഷോട്ട്" ഉണ്ടാക്കുന്നു, അത് അച്ചിൽ നിറയ്ക്കാൻ ശരിയായ അളവാണ്.
5. ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിലും വേഗതയിലും ഉരുകിയ ഷോട്ട് സ്ക്രൂ അച്ചിലെ അറയിലേക്ക് കുത്തിവയ്ക്കുന്നു.
6. പൂപ്പൽ പൂർണ്ണമായും നിറയുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാനും ഏതെങ്കിലും ചുരുങ്ങൽ നികത്താനും സ്ക്രൂ പാക്കിംഗ് മർദ്ദം നിലനിർത്തുന്നു.
7. പൂപ്പൽ നിറഞ്ഞുകഴിഞ്ഞാൽ, ഭാഗം തണുക്കുന്നതുവരെ അടുത്ത സൈക്കിളിനായി തയ്യാറാകാൻ സ്ക്രൂ പിൻവലിക്കുന്നു.

ഈ ഘട്ടത്തിൽ ഞാൻ എപ്പോഴും സ്ക്രൂ ബാരലിന്റെ പ്രകടനം നിരീക്ഷിക്കാറുണ്ട്. ഉരുകൽ താപനിലയോ ഫ്ലോ റേറ്റ് സ്ഥിരതയുള്ളതല്ലെങ്കിൽ, എനിക്ക് അസമമായ മോൾഡ് ഫില്ലിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ കൂടുതൽ സൈക്കിൾ സമയങ്ങൾ ലഭിക്കും. പ്ലാസ്റ്റിക് വേഗത്തിൽ ഉരുകുന്നതിലും നീക്കുന്നതിലും സ്ക്രൂ ബാരലിന്റെ കാര്യക്ഷമത സൈക്കിൾ സമയം കുറയ്ക്കാനും ഭാഗിക ഗുണനിലവാരം ഉയർന്നതാക്കാനും എന്നെ സഹായിക്കുന്നു. അതുകൊണ്ടാണ് പ്ലാസ്റ്റിക് ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സ്ക്രൂ ബാരലിന്റെ രൂപകൽപ്പനയിലും അവസ്ഥയിലും ഞാൻ വളരെയധികം ശ്രദ്ധ ചെലുത്തുന്നത് - ഇത് തുടക്കം മുതൽ അവസാനം വരെ മുഴുവൻ പ്രക്രിയയെയും നിയന്ത്രിക്കുന്നു.

സ്ക്രൂ ഡിസൈനും മോൾഡിംഗ് ഫലങ്ങളിൽ അതിന്റെ സ്വാധീനവും

റെസിൻ തരങ്ങളുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്ന സ്ക്രൂ ജ്യാമിതി

എന്റെ മെഷീനിൽ ഒരു സ്ക്രൂ തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ, ഞാൻ എപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കാൻ ഉദ്ദേശിക്കുന്ന റെസിൻ തരത്തെക്കുറിച്ച് ചിന്തിക്കും. എല്ലാ സ്ക്രൂവും എല്ലാ പ്ലാസ്റ്റിക്കിലും നന്നായി പ്രവർത്തിക്കില്ല. മിക്ക കടകളിലും പൊതുവായ ഉദ്ദേശ്യ സ്ക്രൂകളാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്, പക്ഷേ ഇവ അസമമായ ഉരുകൽ, അന്തിമ ഉൽപ്പന്നത്തിൽ കറുത്ത പാടുകൾ തുടങ്ങിയ പ്രശ്നങ്ങൾക്ക് കാരണമാകുമെന്ന് ഞാൻ കണ്ടിട്ടുണ്ട്. കാരണം ചില റെസിനുകൾക്ക് നിർജ്ജീവമായ പാടുകൾ ഒഴിവാക്കാനും ഉരുകൽ ഏകതാനമായി നിലനിർത്താനും പ്രത്യേക സ്ക്രൂ ഡിസൈനുകൾ ആവശ്യമാണ്.

• ബാരിയർ സ്ക്രൂകൾ ഉരുകിയ പ്ലാസ്റ്റിക്കിൽ നിന്ന് ഖര ഉരുളകളെ വേർതിരിക്കുന്നു, ഇത് മെറ്റീരിയൽ വേഗത്തിൽ ഉരുകാൻ സഹായിക്കുകയും ഊർജ്ജ ഉപയോഗം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
• മാഡോക്ക് അല്ലെങ്കിൽ സിഗ്-സാഗ് മിക്സറുകൾ പോലുള്ള മിക്സിംഗ് സെക്ഷനുകൾ, ഉരുകുന്ന താപനിലയും നിറവും തുല്യമായി നിലനിർത്തുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു, അതിനാൽ എനിക്ക് കുറച്ച് ഫ്ലോ മാർക്കുകളും വെൽഡ് ലൈനുകളും മാത്രമേ കാണാൻ കഴിയൂ.
• സിആർഡി മിക്സിംഗ് സ്ക്രൂ പോലുള്ള ചില സ്ക്രൂ ഡിസൈനുകൾ, ഷിയറിനു പകരം നീളമേറിയ പ്രവാഹമാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ഇത് പോളിമർ പൊട്ടുന്നത് തടയുകയും ജെല്ലുകളും കളർ ഷിഫ്റ്റുകളും ഒഴിവാക്കാൻ എന്നെ സഹായിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

വ്യവസായ പഠനങ്ങൾ കാണിക്കുന്നത് 80% വരെ മെഷീനുകളിലും സ്ക്രൂ രൂപകൽപ്പനയുമായി ബന്ധപ്പെട്ട റെസിൻ ഡീഗ്രേഡേഷൻ പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടെന്നാണ്. എന്റെ ഭാഗങ്ങൾ ശക്തവും വൈകല്യങ്ങളില്ലാത്തതുമായി നിലനിർത്താൻ ഞാൻ എല്ലായ്പ്പോഴും സ്ക്രൂ ജ്യാമിതിയെ റെസിൻ തരവുമായി പൊരുത്തപ്പെടുത്തുന്നു.

ഉരുക്കൽ, മിക്സിംഗ്, ഔട്ട്പുട്ട് ഗുണനിലവാരം എന്നിവയിലെ ഫലങ്ങൾ

പ്ലാസ്റ്റിക് എത്ര നന്നായി ഉരുകുന്നു, കലരുന്നു, ഒഴുകുന്നു എന്ന് സ്ക്രൂവിന്റെ ജ്യാമിതി രൂപപ്പെടുത്തുന്നു. ബാരിയർ ഫ്ലൈറ്റുകൾ, മിക്സിംഗ് സെക്ഷനുകൾ പോലുള്ള നൂതന സ്ക്രൂ ഡിസൈനുകൾ ഉരുകാത്ത പോളിമറിനെ ബാരൽ ഭിത്തിയിലേക്ക് അടുപ്പിക്കുന്നത് ഞാൻ ശ്രദ്ധിച്ചിട്ടുണ്ട്. ഇത് ഷിയർ ഹീറ്റിംഗ് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ഉരുകുന്നത് കൂടുതൽ ഏകീകൃതമാകാൻ സഹായിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

വ്യത്യസ്ത സ്ക്രൂ ജ്യാമിതികൾ എങ്ങനെ പ്രവർത്തിക്കുന്നുവെന്ന് ഇവിടെ ഒരു ദ്രുത വീക്ഷണം ഉണ്ട്:

ഞാൻ എപ്പോഴും ഒരു സന്തുലിതാവസ്ഥ ലക്ഷ്യമിടുന്നു. ഉയർന്ന ത്രൂപുട്ട് നേടാൻ ഞാൻ ശ്രമിച്ചാൽ, എനിക്ക് ഏകത നഷ്ടപ്പെടാനുള്ള സാധ്യതയുണ്ട്.വലത് സ്ക്രൂ ഡിസൈൻഎന്റെ പ്ലാസ്റ്റിക് ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സ്ക്രൂ ബാരലിൽ ഉരുകൽ താപനില സ്ഥിരമായി നിലനിർത്താനും, വൈകല്യങ്ങൾ കുറയ്ക്കാനും, ഓരോ സൈക്കിളിലും സ്ഥിരമായ ഭാഗങ്ങൾ നൽകാനും എന്നെ സഹായിക്കുന്നു.

നുറുങ്ങ്: നിറങ്ങളുടെ സ്ഥിരതയും ഭാഗങ്ങളുടെ ശക്തിയും നോക്കിയാണ് ഞാൻ ഉരുകുന്നതിന്റെ ഗുണനിലവാരം പരിശോധിക്കുന്നത്. നന്നായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത ഒരു സ്ക്രൂ ഇത് എളുപ്പമാക്കുന്നു.

പ്ലാസ്റ്റിക് ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സ്ക്രൂ ബാരലിനുള്ള മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്

തേയ്മാനത്തിനും നാശത്തിനും പ്രതിരോധം

ഞാൻ ഒരു സാധനം തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾപ്ലാസ്റ്റിക് ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സ്ക്രൂ ബാരൽ, ജോലി എത്ര കഠിനമാണെന്ന് ഞാൻ എപ്പോഴും ചിന്തിക്കാറുണ്ട്. ചില പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളിൽ ഗ്ലാസ് നാരുകളോ ധാതുക്കളോ ഉണ്ട്, അവ സാൻഡ്പേപ്പർ പോലെ പ്രവർത്തിക്കുകയും സ്ക്രൂവും ബാരലും വേഗത്തിൽ തേയ്മാനം വരുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. പിവിസി അല്ലെങ്കിൽ ജ്വാല പ്രതിരോധശേഷിയുള്ള റെസിനുകൾ പോലുള്ള മറ്റുള്ളവ വളരെ നാശമുണ്ടാക്കും. എന്റെ ഉപകരണങ്ങൾ നിലനിൽക്കണമെന്ന് ഞാൻ ആഗ്രഹിക്കുന്നു, അതിനാൽ തേയ്മാനത്തെയും നാശത്തെയും പ്രതിരോധിക്കുന്ന വസ്തുക്കൾക്കായി ഞാൻ തിരയുന്നു.

ചില പൊതുവായ തിരഞ്ഞെടുപ്പുകളെക്കുറിച്ചുള്ള ഒരു ദ്രുത അവലോകനം ഇതാ:

ബൈമെറ്റാലിക് ബാരലുകളോ ടൂൾ സ്റ്റീലുകളോ ഉപയോഗിക്കുന്നത് എന്റെ ഉപകരണങ്ങളുടെ ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കുമെന്ന് ഞാൻ കണ്ടിട്ടുണ്ട്. ഈ വസ്തുക്കൾ പോറലിനെയും രാസ ആക്രമണത്തെയും പ്രതിരോധിക്കും. ശരിയായ സംയോജനം ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, അറ്റകുറ്റപ്പണികൾക്കായി ഞാൻ കുറച്ച് സമയവും നല്ല ഭാഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കാൻ കൂടുതൽ സമയവും ചെലവഴിക്കുന്നു.

നുറുങ്ങ്: ഞാൻ ധാരാളം ഗ്ലാസ് നിറച്ചതോ തീജ്വാലയെ പ്രതിരോധിക്കുന്നതോ ആയ പ്ലാസ്റ്റിക്കുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുകയാണെങ്കിൽ, ഞാൻ എപ്പോഴും അഡ്വാൻസ്ഡ് കോട്ടിംഗുകളുള്ള ബാരലുകളോ ബൈമെറ്റാലിക് ലൈനറുകളോ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു. ഇത് എന്റെ അറ്റകുറ്റപ്പണി ഷെഡ്യൂൾ പ്രവചനാതീതമായി നിലനിർത്തുകയും എന്റെ പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

നിർദ്ദിഷ്ട പോളിമറുകൾക്കും അഡിറ്റീവുകൾക്കും വേണ്ടിയുള്ള വസ്തുക്കൾ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ

ഓരോ പ്ലാസ്റ്റിക്കിനും അതിന്റേതായ വ്യക്തിത്വമുണ്ട്. ചിലത് സൗമ്യമാണ്, മറ്റു ചിലത് ഉപകരണങ്ങൾക്ക് പരുക്കനാണ്. എന്റെ സ്ക്രൂവിനും ബാരലിനും വേണ്ടിയുള്ള വസ്തുക്കൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ, ഞാൻ ഏറ്റവും കൂടുതൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളുമായും അഡിറ്റീവുകളുമായും അവ പൊരുത്തപ്പെടുത്തുന്നു.

• ഗ്ലാസ് നാരുകളും ധാതുക്കളും മൃദുവായ ലോഹങ്ങളെ കടിച്ചുകീറുന്നു, അതിനാൽ ഞാൻ കാഠിന്യമുള്ള അലോയ്കളോ ടങ്സ്റ്റൺ കാർബൈഡ് കോട്ടിംഗുകളോ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു.
• പിവിസി അല്ലെങ്കിൽ ഫ്ലൂറോപോളിമറുകൾ പോലുള്ള നാശകാരികളായ പ്ലാസ്റ്റിക്കുകൾക്ക് നിക്കൽ അധിഷ്ഠിത ലോഹസങ്കരങ്ങൾ അല്ലെങ്കിൽ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ഉപയോഗിച്ച് നിർമ്മിച്ച ബാരലുകൾ ആവശ്യമാണ്.
• ഉയർന്ന താപനിലയിലുള്ള റെസിനുകൾ താപ ക്ഷീണത്തിന് കാരണമാകും, അതിനാൽ ഞാൻ അത് പരിശോധിക്കുന്നുസ്ക്രൂവും ബാരലുംഅതേ നിരക്കിൽ വികസിക്കുക.
• ഞാൻ ഒരുപാട് വ്യത്യസ്ത വസ്തുക്കൾ ഉപയോഗിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ചിലപ്പോൾ ഞാൻ മോഡുലാർ സ്ക്രൂ ഡിസൈനുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കും. അങ്ങനെ, മുഴുവൻ സ്ക്രൂവും മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാതെ തന്നെ എനിക്ക് തേഞ്ഞ ഭാഗങ്ങൾ മാറ്റാൻ കഴിയും.

ഉപദേശത്തിനായി ഞാൻ എപ്പോഴും എന്റെ റെസിൻ വിതരണക്കാരനോട് സംസാരിക്കാറുണ്ട്. അവരുടെ പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളിൽ ഏതൊക്കെ വസ്തുക്കളാണ് ഏറ്റവും നന്നായി പ്രവർത്തിക്കുന്നതെന്ന് അവർക്കറിയാം. ശരിയായ വസ്തുക്കൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിലൂടെ, എന്റെ പ്ലാസ്റ്റിക് ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സ്ക്രൂ ബാരൽ സുഗമമായി പ്രവർത്തിക്കുകയും അപ്രതീക്ഷിത തകരാറുകൾ ഒഴിവാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

പ്ലാസ്റ്റിക് ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സ്ക്രൂ ബാരൽ സാങ്കേതികവിദ്യയിലെ നൂതനാശയങ്ങൾ

വിപുലമായ കോട്ടിംഗുകളും ഉപരിതല ചികിത്സകളും

എന്റെ സ്ക്രൂ ബാരലുകളുടെ ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിൽ നൂതനമായ കോട്ടിംഗുകളും ഉപരിതല ചികിത്സകളും വലിയ വ്യത്യാസമുണ്ടാക്കുമെന്ന് ഞാൻ കണ്ടിട്ടുണ്ട്. ബൈമെറ്റാലിക് ലൈനിംഗുകളോ ടങ്സ്റ്റൺ കാർബൈഡ് കോട്ടിംഗുകളോ ഉള്ള ബാരലുകൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, കുറഞ്ഞ തേയ്മാനവും കുറഞ്ഞ തകരാർ സംഭവിക്കുന്നതും ഞാൻ ശ്രദ്ധിക്കുന്നു. ഗ്ലാസ് നിറച്ച റെസിനുകൾ പോലുള്ള കടുപ്പമുള്ള വസ്തുക്കൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോഴും ഈ കോട്ടിംഗുകൾ ബാരലിന് അബ്രസിഷനും നാശവും പ്രതിരോധിക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു. ചില കോട്ടിംഗുകൾ നാനോ മെറ്റീരിയലുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് താപ വിസർജ്ജനത്തിന് സഹായിക്കുകയും പ്രക്രിയ സ്ഥിരത നിലനിർത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. ഈ ചികിത്സകൾ ലോഹ-ലോഹ സമ്പർക്കം കുറയ്ക്കുന്നുവെന്നും ഞാൻ ഇഷ്ടപ്പെടുന്നു, അതിനാൽ സ്ക്രൂവും ബാരലും പരസ്പരം വേഗത്തിൽ പൊടിക്കുന്നില്ല.

അഡ്വാൻസ്ഡ് കോട്ടിംഗുകളിൽ ഞാൻ അന്വേഷിക്കുന്നത് ഇതാ:

• ഞാൻ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്ന മെറ്റീരിയലുകളുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്ന വസ്ത്രം-പ്രതിരോധശേഷിയുള്ള അലോയ്കൾ
• ഉയർന്ന താപനിലയും ആക്രമണാത്മക രാസവസ്തുക്കളും കൈകാര്യം ചെയ്യുന്ന ഉപരിതല ചികിത്സകൾ
• പ്രക്രിയയെ സ്ഥിരതയോടെ നിലനിർത്തുകയും പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്ന കോട്ടിംഗുകൾ

ശരിയായ കോട്ടിംഗ് തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ, അറ്റകുറ്റപ്പണികൾക്കായി ഞാൻ കുറച്ച് സമയവും നല്ല ഭാഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കാൻ കൂടുതൽ സമയവും ചെലവഴിക്കുന്നു. മെറ്റലർജിക്കൽ വൈദഗ്ദ്ധ്യം ഇവിടെ വളരെ പ്രധാനമാണ്. അലോയ്, കോട്ടിംഗ് എന്നിവയുടെ ശരിയായ സംയോജനം എന്റെ ഉപകരണങ്ങളുടെ സേവന ആയുസ്സ് ഇരട്ടിയാക്കുകയോ മൂന്നിരട്ടിയാക്കുകയോ ചെയ്യും.

പ്രത്യേക ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്കായുള്ള ഇഷ്ടാനുസൃത ഡിസൈനുകൾ

ചിലപ്പോൾ, എനിക്ക് ഒരു സാധാരണ സ്ക്രൂ ബാരലിനേക്കാൾ കൂടുതൽ ആവശ്യമുണ്ട്. ഇഷ്ടാനുസൃത ഡിസൈനുകൾ അതുല്യമായ മോൾഡിംഗ് വെല്ലുവിളികൾ പരിഹരിക്കാൻ എന്നെ സഹായിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, മിക്സിംഗും താപ മാനേജ്മെന്റും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഞാൻ കോണാകൃതിയിലുള്ള ഇരട്ട സ്ക്രൂ ബാരലുകൾ ഉപയോഗിച്ചിട്ടുണ്ട്. സൈക്കിൾ സമയം വേഗത്തിലാക്കാനും, ഉരുകൽ ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്താനും, ഓവർ-ഷിയറിംഗ് കുറയ്ക്കാനും രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത ഇഷ്ടാനുസൃത സ്ക്രൂകളും ഞാൻ കണ്ടിട്ടുണ്ട്.

ഇഷ്ടാനുസൃത ഡിസൈനുകൾക്കായി ഞാൻ പരിഗണിക്കുന്ന ചില ഓപ്ഷനുകൾ:

• D2 ടൂൾ സ്റ്റീൽ അല്ലെങ്കിൽ CPM ഗ്രേഡുകൾ പോലുള്ള പ്രത്യേക സ്റ്റീലുകൾ കൊണ്ട് നിർമ്മിച്ച സ്ക്രൂകളും ബാരലുകളും
• അധിക ഈടുതലിനായി സ്റ്റെലൈറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ കോൾമോണോയ് പോലുള്ള ഉപരിതല കാഠിന്യം
• ഗ്ലാസ് നിറച്ച പോളിമറുകൾക്ക് കാർബൈഡുള്ള നിക്കൽ ബേസ് പോലുള്ള നിർദ്ദിഷ്ട വസ്തുക്കൾക്കായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത ബാരൽ ലൈനിംഗുകൾ.
• നൂതന കോട്ടിംഗുകളുള്ള ഇഷ്ടാനുസൃത വാൽവ് അസംബ്ലികളും എൻഡ് ക്യാപ്പുകളും

എന്റെ ഉപകരണങ്ങളെ എന്റെ പ്രക്രിയയുടെ കൃത്യമായ ആവശ്യങ്ങൾക്ക് അനുസൃതമായി പൊരുത്തപ്പെടുത്താൻ ഇഷ്ടാനുസൃത പരിഹാരങ്ങൾ എന്നെ അനുവദിക്കുന്നു. ഇതിനർത്ഥം മികച്ച ഭാഗ നിലവാരം, വേഗതയേറിയ സൈക്കിളുകൾ, കുറഞ്ഞ പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം എന്നിവയാണ്. എന്റെ ആപ്ലിക്കേഷൻ മനസ്സിലാക്കുകയും ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള കരകൗശല വൈദഗ്ദ്ധ്യം നൽകാൻ കഴിയുകയും ചെയ്യുന്ന ഒരു ഡിസൈൻ ടീമിനൊപ്പം ഞാൻ എപ്പോഴും പ്രവർത്തിക്കുന്നു.

സ്ക്രൂ ബാരൽ പ്രശ്നങ്ങൾ തിരിച്ചറിയലും പ്രശ്നപരിഹാരവും

തേയ്മാനത്തിന്റെയോ പരാജയത്തിന്റെയോ സാധാരണ ലക്ഷണങ്ങൾ

എന്റെ മെഷീനുകൾ പ്രവർത്തിപ്പിക്കുമ്പോൾ, സ്ക്രൂ ബാരലിൽ എന്തോ തകരാറുണ്ടെന്നതിന്റെ മുന്നറിയിപ്പ് സൂചനകൾക്കായി ഞാൻ എപ്പോഴും ശ്രദ്ധിക്കാറുണ്ട്. ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ നേരത്തേ കണ്ടെത്തുന്നത് പിന്നീട് വലിയ പ്രശ്നങ്ങൾ ഒഴിവാക്കാൻ എന്നെ സഹായിക്കുന്നു. ഞാൻ ശ്രദ്ധിക്കുന്ന ചില കാര്യങ്ങൾ ഇതാ:

• ബാരലിന് ചുറ്റും വസ്തു ചോരുന്നു, സാധാരണയായി ഇതിനർത്ഥം തേഞ്ഞുപോയ സീലുകൾ അല്ലെങ്കിൽ വളരെയധികം ക്ലിയറൻസ് എന്നാണ്.
• വലിപ്പത്തിൽ പൊരുത്തക്കേടുകളോ കറുത്ത പാടുകളോ ഉള്ള ഭാഗങ്ങൾ പുറത്തുവരുന്നത് - ഇവ പലപ്പോഴും മോശം മിശ്രിതമോ മലിനീകരണമോ സൂചിപ്പിക്കുന്നു.
• ഉയർന്ന പ്രവർത്തന താപനില, ചിലപ്പോൾ ഘർഷണം മൂലമോ ബാരലിനുള്ളിൽ കാർബൺ അടിഞ്ഞുകൂടൽ മൂലമോ ഉണ്ടാകുന്നു.
• പ്രവർത്തന സമയത്ത് വിചിത്രമായ ശബ്ദങ്ങളോ വൈബ്രേഷനുകളോ. തെറ്റായ ക്രമീകരണം, തകർന്ന ബെയറിംഗുകൾ, അല്ലെങ്കിൽ ഉള്ളിലെ ഒരു അന്യവസ്തു പോലും ഇവയ്ക്ക് കാരണമാകാം.
• മർദ്ദത്തിലെ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ അല്ലെങ്കിൽ മോശം ഉരുകൽ പ്രവാഹം, ഇത് പൂപ്പൽ ശരിയായി നിറയ്ക്കാൻ പ്രയാസകരമാക്കുന്നു.
• ബാരലിനുള്ളിൽ തടസ്സങ്ങൾ അല്ലെങ്കിൽ വസ്തുക്കൾ അടിഞ്ഞുകൂടൽ, ഇത് പ്രവർത്തനരഹിതമാകുന്നതിനും ഭാഗങ്ങൾ മോശമാകുന്നതിനും കാരണമാകുന്നു.
• നിറങ്ങൾ കലരുന്നതിലെ പ്രശ്‌നങ്ങൾ അല്ലെങ്കിൽ മലിനീകരണം, പലപ്പോഴും അവശേഷിക്കുന്ന വസ്തുക്കൾ അല്ലെങ്കിൽ മോശം താപനില നിയന്ത്രണം മൂലമുണ്ടാകുന്ന പ്രശ്‌നങ്ങൾ.
• പ്രത്യേകിച്ച് ഞാൻ നശിപ്പിക്കുന്ന റെസിനുകൾ ഉപയോഗിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ദൃശ്യമായ തുരുമ്പെടുക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ കുഴികൾ.
• ഗ്ലാസ് ഫൈബർ പോലുള്ള അബ്രാസീവ് ഫില്ലറുകൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ ഞാൻ പലപ്പോഴും കാണുന്ന തേഞ്ഞുപോയ സ്ക്രൂ ഫ്ലൈറ്റുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ബാരൽ ലൈനിംഗ്.
• മന്ദഗതിയിലുള്ള ഉരുകൽ, കൂടുതൽ സ്ക്രാപ്പ്, കൂടുതൽ സൈക്കിൾ സമയംഉപകരണങ്ങൾ തേഞ്ഞുതീരുംതോറും.

ഈ അടയാളങ്ങളിൽ ഏതെങ്കിലും ഞാൻ ശ്രദ്ധയിൽപ്പെട്ടാൽ, കാര്യങ്ങൾ കൂടുതൽ വഷളാകുന്നതിന് മുമ്പ് സ്ക്രൂ ബാരൽ പരിശോധിക്കേണ്ട സമയമാണിതെന്ന് എനിക്കറിയാം.

പ്രായോഗിക ട്രബിൾഷൂട്ടിംഗ്, പരിപാലന നുറുങ്ങുകൾ

എന്റെ മെഷീനുകൾ സുഗമമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നതിന്, ഞാൻ പതിവ് അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ നടത്തുന്നു. എനിക്ക് ഏറ്റവും അനുയോജ്യമായത് ഇതാ:

1. നിർമ്മാതാവ് ശുപാർശ ചെയ്യുന്ന ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ മാത്രമേ ഞാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നുള്ളൂ.
2. ഞാൻ എല്ലാ ദിവസവും ഹൈഡ്രോളിക് ഓയിൽ ലെവലുകൾ പരിശോധിക്കുകയും ഷെഡ്യൂൾ അനുസരിച്ച് ഓയിൽ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുകയും ചെയ്യും.
3. ഞാൻ എണ്ണയുടെ താപനില നിരീക്ഷിക്കുന്നു, ഒരിക്കലും അത് അധികം ചൂടാകാൻ അനുവദിക്കില്ല.
4. ഞാൻ ഹോസുകൾ, പമ്പുകൾ, വാൽവുകൾ എന്നിവ പരിശോധിക്കുന്നു, അവയിൽ ചോർച്ചയോ തേയ്മാനമോ ഉണ്ടോ എന്ന്.
5. ഞാൻ എല്ലാ മാസവും ഹീറ്റർ ബാൻഡുകൾ വൃത്തിയാക്കി മുറുക്കാറുണ്ട്.
6. ചൂടാക്കൽ പ്രശ്നങ്ങൾ നേരത്തേ കണ്ടെത്താൻ ഞാൻ തെർമൽ ഇമേജിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു.
7. പ്രശ്നങ്ങൾ വളരുന്നതിനുമുമ്പ് കണ്ടെത്തുന്നതിന് സൈക്കിൾ സമയങ്ങൾ, സ്ക്രാപ്പ് നിരക്കുകൾ, ഊർജ്ജ ഉപയോഗം എന്നിവ ഞാൻ നിരീക്ഷിക്കുന്നു.
8. അടിഞ്ഞുകൂടുന്നത് തടയാൻ ഞാൻ പതിവായി സ്ക്രൂവും ബാരലും വൃത്തിയാക്കാറുണ്ട്.
9. ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ സമയത്ത് സ്ക്രൂ നേരെയും വിന്യസിച്ചും നിലനിർത്തുന്നുവെന്ന് ഞാൻ ഉറപ്പാക്കുന്നു.
10. തേയ്മാനത്തിന്റെ ആദ്യ ലക്ഷണങ്ങൾ കണ്ടെത്താനും സംസ്കരണ സാഹചര്യങ്ങൾ സ്ഥിരമായി നിലനിർത്താനും ഞാൻ എന്റെ ടീമിനെ പരിശീലിപ്പിക്കുന്നു.

ഈ ജോലികളിൽ ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്നത് തകരാറുകൾ ഒഴിവാക്കാൻ എന്നെ സഹായിക്കുകയും എന്റെ ഉൽ‌പാദന നിരയെ കാര്യക്ഷമമായി നിലനിർത്തുകയും ചെയ്യുന്നു.

പ്ലാസ്റ്റിക് ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സ്ക്രൂ ബാരലിന് പിന്നിലെ ശാസ്ത്രത്തിൽ ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുമ്പോൾ, എനിക്ക് യഥാർത്ഥ ഫലങ്ങൾ കാണാൻ കഴിയും. എനിക്ക് മികച്ച ഭാഗങ്ങൾ, വേഗതയേറിയ സൈക്കിളുകൾ, കുറഞ്ഞ പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം എന്നിവ ലഭിക്കുന്നു.

• കുറഞ്ഞ അറ്റകുറ്റപ്പണി ചെലവ്
• മെച്ചപ്പെട്ട ഉൽപ്പന്ന നിലവാരം
• ഉപകരണങ്ങളുടെ കൂടുതൽ ആയുസ്സ്

സ്ക്രൂ ബാരൽ സയൻസിൽ സൂക്ഷ്മത പുലർത്തുന്നത് എന്റെ നിർമ്മാണം വിശ്വസനീയവും കാര്യക്ഷമവുമായി നിലനിർത്തുന്നു.

പതിവുചോദ്യങ്ങൾ

എന്റെ സ്ക്രൂ ബാരലിന് പകരം വയ്ക്കൽ ആവശ്യമാണെന്ന് ഏത് സൂചനകളാണ് പറയുന്നത്?

കൂടുതൽ കറുത്ത കുത്തുകൾ, അസമമായ ഭാഗങ്ങൾ, അല്ലെങ്കിൽ വിചിത്രമായ ശബ്ദങ്ങൾ എന്നിവ ഞാൻ ശ്രദ്ധിക്കുന്നു. ഇവ കണ്ടാൽ, ഞാൻ ഉടൻ തന്നെ സ്ക്രൂ ബാരലിന് തേയ്മാനം അല്ലെങ്കിൽ കേടുപാടുകൾ ഉണ്ടോ എന്ന് പരിശോധിക്കും.

എന്റെ സ്ക്രൂ ബാരൽ എത്ര തവണ വൃത്തിയാക്കണം?

ഓരോ മെറ്റീരിയൽ മാറ്റത്തിനു ശേഷവും ഞാൻ എന്റെ സ്ക്രൂ ബാരൽ വൃത്തിയാക്കാറുണ്ട്. പതിവ് റണ്ണുകൾക്ക്, അടിഞ്ഞുകൂടുന്നത് തടയാൻ ഞാൻ ആഴ്ചയിൽ ഒരിക്കലെങ്കിലും അത് പരിശോധിച്ച് വൃത്തിയാക്കാറുണ്ട്.

എല്ലാത്തരം പ്ലാസ്റ്റിക്കുകൾക്കും ഒരു സ്ക്രൂ ബാരൽ ഉപയോഗിക്കാമോ?

• ഓരോ പ്ലാസ്റ്റിക്കിനും ഒരു സ്ക്രൂ ബാരൽ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഞാൻ ഒഴിവാക്കുന്നു.
• ചില പ്ലാസ്റ്റിക്കുകൾക്ക് തേയ്മാനം അല്ലെങ്കിൽ നാശത്തെ തടയാൻ പ്രത്യേക വസ്തുക്കളോ കോട്ടിംഗുകളോ ആവശ്യമാണ്.