പ്ലാസ്റ്റിക് ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സ്ക്രൂ ബാരൽ തകരാറുകൾ എങ്ങനെ തിരിച്ചറിഞ്ഞ് പരിഹരിക്കാം

പ്ലാസ്റ്റിക് ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സ്ക്രൂ ബാരൽ തകരാറിന്റെ ആദ്യ ലക്ഷണങ്ങളായി ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരത്തിലോ മെഷീൻ പ്രകടനത്തിലോ മാറ്റങ്ങൾ നിർമ്മാതാക്കൾ പലപ്പോഴും ശ്രദ്ധിക്കാറുണ്ട്. വേഗത്തിലുള്ള പ്രവർത്തനം പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം പരിമിതപ്പെടുത്തുകയും വലിയ നഷ്ടങ്ങൾ തടയുകയും ചെയ്യുന്നു. അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ വൈകിയാൽഇഞ്ചക്ഷൻ സ്ക്രൂ ഫാക്ടറിതാഴെ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, ഗണ്യമായ ചെലവുകൾക്ക് കാരണമാകും:

മൂലകാരണങ്ങൾ പെട്ടെന്ന് തിരിച്ചറിയുന്ന ഓപ്പറേറ്റർമാർക്ക് ഇതുപോലുള്ള ഉപകരണങ്ങൾ സംരക്ഷിക്കാൻ കഴിയുംഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ സ്ക്രൂ ബാരൽപോലുംട്വിൻ-സ്ക്രൂ എക്സ്ട്രൂഡർ സ്ക്രൂ ബാരലുകൾകൂടുതൽ നാശത്തിൽ നിന്ന്.

പ്ലാസ്റ്റിക് ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സ്ക്രൂ ബാരൽ തകരാറുകൾ തിരിച്ചറിയൽ

ശ്രദ്ധിക്കേണ്ട മുന്നറിയിപ്പ് അടയാളങ്ങൾ

ഓപ്പറേറ്റർമാർ പലപ്പോഴും ശ്രദ്ധിക്കാറുണ്ട്നേരത്തെയുള്ള മുന്നറിയിപ്പ് അടയാളങ്ങൾഒരു പ്രധാന തകരാർ സംഭവിക്കുന്നതിന് മുമ്പ്. ഈ അടയാളങ്ങൾ ചെലവേറിയ പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം തടയാനും പ്ലാസ്റ്റിക് ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സ്ക്രൂ ബാരലിനെ സംരക്ഷിക്കാനും സഹായിക്കുന്നു. സാധാരണ ലക്ഷണങ്ങളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു:

• വർണ്ണ വരകൾ അല്ലെങ്കിൽ അപൂർണ്ണമായ ഫില്ലുകൾ പോലുള്ള പൊരുത്തമില്ലാത്ത ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരം
• യന്ത്രം പ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ പൊടിക്കുകയോ മുട്ടുകയോ പോലുള്ള അസാധാരണമായ ശബ്ദങ്ങൾ
• ഉരുകൽ താപനിലയിലോ മർദ്ദ വായനകളിലോ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ
• സ്ക്രൂവിന്റെയോ ബാരലിന്റെയോ പ്രതലത്തിൽ ദൃശ്യമായ തേയ്മാനം, പോറലുകൾ അല്ലെങ്കിൽ കുഴികൾ
• വർദ്ധിച്ച സൈക്കിൾ സമയം അല്ലെങ്കിൽ ഉൽ‌പാദന വേഗതയിലെ പെട്ടെന്നുള്ള കുറവ്

നുറുങ്ങ്:ചോർച്ച, വൈബ്രേഷൻ, മെഷീൻ സ്വഭാവത്തിലെ മാറ്റങ്ങൾ എന്നിവ പതിവായി പരിശോധിക്കുക. ഈ ചെറിയ മാറ്റങ്ങൾ പലപ്പോഴും സ്ക്രൂ ബാരലിനുള്ളിലെ വലിയ പ്രശ്നങ്ങളെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു.

ഗ്ലാസ് ഫൈബർ അല്ലെങ്കിൽ ടാൽക്ക് പോലുള്ള അബ്രസീവ് ഫില്ലറുകൾ സ്ക്രൂ ഫ്ലൈറ്റുകളിലും ബാരൽ ലൈനിംഗിലും തേയ്മാനം ഉണ്ടാക്കും. തുരുമ്പെടുക്കുന്ന റെസിനുകൾ കുഴികൾക്കും തുരുമ്പെടുക്കലിനും കാരണമായേക്കാം.മോശം താപ നിയന്ത്രണംപലപ്പോഴും റെസിൻ നശീകരണത്തിനും കാർബൺ അടിഞ്ഞുകൂടലിനും കാരണമാകുന്നു, ഇത് തേയ്മാനം ത്വരിതപ്പെടുത്തുന്നു. അനുചിതമായ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ അല്ലെങ്കിൽ ബെയറിംഗ് തേയ്മാനം മൂലമുണ്ടാകുന്ന തെറ്റായ ക്രമീകരണം അസമമായ ഉരച്ചിലിനും വൈബ്രേഷനും കാരണമാകും.

സ്ക്രൂ ബാരലിനുള്ള ഡയഗ്നോസ്റ്റിക് ഘട്ടങ്ങൾ

സ്ക്രൂ ബാരൽ പ്രശ്നങ്ങൾ വേഗത്തിലും കൃത്യമായും നിർണ്ണയിക്കാൻ സാങ്കേതിക വിദഗ്ധർ നിരവധി നൂതന രീതികൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു:

• സ്ക്രൂ RPM, ബാരൽ താപനില, ഇഞ്ചക്ഷൻ മർദ്ദം തുടങ്ങിയ സിഗ്നലുകളെ വിശകലനം ചെയ്ത് പരാജയങ്ങൾ മുൻകൂട്ടി പ്രവചിക്കാൻ AI, മെഷീൻ ലേണിംഗ് അൽഗോരിതങ്ങൾ സഹായിക്കുന്നു.
• ആഴത്തിലുള്ള പഠനമുള്ള മെഷീൻ വിഷൻ സിസ്റ്റങ്ങൾ ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങളും വസ്ത്ര പാറ്റേണുകളും കണ്ടെത്തുന്നു.
• തൽക്ഷണ പ്രക്രിയ ക്രമീകരണങ്ങൾക്കായി തത്സമയ സെൻസറുകൾ അറയിലെ മർദ്ദം, താപനില, ഇഞ്ചക്ഷൻ വേഗത എന്നിവ നിരീക്ഷിക്കുന്നു.
• ഇൻജക്ഷൻ സൈക്കിളിൽ ആന്തരിക വൈകല്യങ്ങൾ അക്കോസ്റ്റിക് എമിഷൻ ഡിറ്റക്ഷൻ തിരിച്ചറിയുന്നു.
• അൾട്രാസോണിക് അല്ലെങ്കിൽ എക്സ്-റേ സ്കാനുകൾ പോലുള്ള നോൺ-ഡിസ്ട്രക്റ്റീവ് പരിശോധനകൾ, ഉത്പാദനം നിർത്താതെ മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന കേടുപാടുകൾ കണ്ടെത്തുന്നു.
• സ്റ്റാറ്റിസ്റ്റിക്കൽ പ്രോസസ് കൺട്രോൾ (SPC) പ്രോസസ് സ്ഥിരത ട്രാക്ക് ചെയ്യുകയും വ്യതിയാനങ്ങൾ എടുത്തുകാണിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

ഇഞ്ചക്ഷൻ മർദ്ദത്തിന്റെയും സ്ക്രൂ ടോർക്കിന്റെയും സെൻസർ വിശകലനം ഉൾപ്പെടെയുള്ള ഡാറ്റാധിഷ്ഠിത ഡയഗ്നോസ്റ്റിക് രീതികൾ, മെഷീൻ ഡിസ്അസംബ്ലിംഗ് ചെയ്യാതെ തന്നെ തകരാറുകൾ തിരിച്ചറിയാൻ സഹായിക്കുന്നു. ഈ ഉപകരണങ്ങൾ ഓൺലൈൻ, തത്സമയ നിരീക്ഷണം അനുവദിക്കുന്നു, ഇത് പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം കുറയ്ക്കുകയും ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു.

പ്ലാസ്റ്റിക് ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സ്ക്രൂ ബാരൽ പ്രശ്നങ്ങളും പരിഹാരങ്ങളും

തടസ്സവും മെറ്റീരിയൽ ബിൽഡപ്പും

ഉള്ളിലെ തടസ്സവും വസ്തുക്കളുടെ അടിഞ്ഞുകൂടലുംപ്ലാസ്റ്റിക് ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സ്ക്രൂ ബാരൽഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരത്തിലും മെഷീൻ പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയത്തിലും പൊരുത്തക്കേടുകൾ ഉണ്ടാകാം. ഓപ്പറേറ്റർമാർ പലപ്പോഴും വർദ്ധിച്ച മർദ്ദം, മോശം ഉരുകൽ പ്രവാഹം, അല്ലെങ്കിൽ പൂർത്തിയായ ഭാഗങ്ങളിൽ കറുത്ത പാടുകൾ എന്നിവ ശ്രദ്ധിക്കാറുണ്ട്. ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ സാധാരണയായി നശിച്ച പ്ലാസ്റ്റിക്, കാർബൺ നിക്ഷേപം അല്ലെങ്കിൽ മുൻ ഉൽ‌പാദന പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ നിന്ന് അവശേഷിച്ച വസ്തുക്കൾ എന്നിവയിൽ നിന്നാണ് ഉണ്ടാകുന്നത്.

തടസ്സങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനും ഭാവിയിൽ അടിഞ്ഞുകൂടുന്നത് തടയുന്നതിനും, ഓപ്പറേറ്റർമാർ ഈ മികച്ച രീതികൾ പാലിക്കണം:

• അനുയോജ്യമായ ഒരു ക്ലീനിംഗ് ഏജന്റ് ഉപയോഗിച്ച് ബാരൽ പൂർണ്ണമായും നിറയ്ക്കുക.
• വൃത്തിയാക്കുമ്പോൾ സ്ക്രൂ വേഗത 70 നും 120 നും ഇടയിൽ നിലനിർത്തുക.
• ക്ലീനിംഗ് ഏജന്റ് എല്ലാ ഭാഗങ്ങളിലും എത്തുന്നതിനായി ഇടയ്ക്കിടെ സ്ക്രൂ റൊട്ടേഷൻ താൽക്കാലികമായി നിർത്തുക.
• നീക്കം ചെയ്യുന്ന വസ്തുവിന് അനുയോജ്യമായ രീതിയിൽ ബാരൽ താപനില സജ്ജമാക്കുക.
• മാലിന്യം അടിഞ്ഞുകൂടുന്നത് തടയാൻ ഒരു പതിവ് ശുചീകരണ ഷെഡ്യൂൾ സ്ഥാപിക്കുക.
• ദീർഘനേരം ഷട്ട്ഡൗൺ ചെയ്യുന്നതിന് മുമ്പ് സ്ക്രൂവും ബാരലും നന്നായി വൃത്തിയാക്കുക, ഓക്സീകരണം തടയുന്നതിന് ഗ്ലാസ് അല്ലാത്ത ഒരു ക്ലീനർ ഉപയോഗിച്ച് ബാരൽ അടയ്ക്കുക.
• കാർബൺ നിക്ഷേപം കുറയ്ക്കുന്നതിനും ക്രോസ്-കണ്ടമിനേഷൻ ഒഴിവാക്കുന്നതിനും ഉചിതമായ സ്ക്രൂ ക്ലീനറുകൾ ഉപയോഗിക്കുക.
• ദീർഘനേരം പ്രവർത്തനരഹിതമാകുമ്പോൾ ഒരിക്കലും ബാരലിൽ സ്റ്റാൻഡേർഡ് റെസിൻ ഉപേക്ഷിക്കരുത്.

നുറുങ്ങ്:വൃത്തിയാക്കാൻ സ്റ്റീൽ ഉപകരണങ്ങളോ ടോർച്ചുകളോ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കുക, കാരണം ഇവ സ്ക്രൂ, ബാരൽ പ്രതലങ്ങൾക്ക് കേടുവരുത്തും. പകരം, മാനുവൽ ക്ലീനിംഗിനായി പിച്ചള ബ്രഷുകൾ, സ്റ്റിയറിക് ആസിഡ്, മൃദുവായ കോട്ടൺ റാഗുകൾ എന്നിവ ഉപയോഗിക്കുക. തുരുമ്പ് തടയാൻ വൃത്തിയാക്കിയ സ്ക്രൂകൾ നേരിയ എണ്ണ പൂശി സൂക്ഷിക്കുക.

ഈ ഘട്ടങ്ങൾ മെറ്റീരിയൽ മാറ്റങ്ങൾ വേഗത്തിലാക്കാനും, മലിനീകരണം കുറയ്ക്കാനും, ഉപകരണങ്ങളുടെ ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കാനും സഹായിക്കുന്നു.

അമിതമായ തേയ്മാനം അല്ലെങ്കിൽ ഉപരിതല കേടുപാടുകൾ

പ്ലാസ്റ്റിക് ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സ്ക്രൂ ബാരലിന് അമിതമായ തേയ്മാനം അല്ലെങ്കിൽ ഉപരിതല കേടുപാടുകൾ ഒരു സാധാരണ വെല്ലുവിളിയാണ്, പ്രത്യേകിച്ച് ഉരച്ചിലുകളോ നശിപ്പിക്കുന്ന വസ്തുക്കളോ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ. മെറ്റീരിയൽ ചോർച്ച, മോശം ഉൽപ്പന്ന നിലവാരം, ഉയർന്ന പ്രവർത്തന താപനില, അസാധാരണമായ ശബ്ദങ്ങൾ എന്നിവ തേയ്മാനത്തിന്റെ ലക്ഷണങ്ങളിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു.

തേയ്മാനത്തിനും കേടുപാടുകൾക്കും നിരവധി ഘടകങ്ങൾ കാരണമാകുന്നു:

• ഗ്ലാസ് നാരുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ധാതുക്കൾ പോലുള്ള അബ്രാസീവ് ഫില്ലറുകൾ ഉള്ള പോളിമറുകൾ.
• ലോഹ പ്രതലങ്ങളെ ആക്രമിക്കുന്ന രാസവസ്തുക്കൾ പുറത്തുവിടുന്ന പിവിസി പോലുള്ള കോറോസിവ് പോളിമറുകൾ.
• മെറ്റീരിയൽ താമസ സമയം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്ന നീണ്ട ഉൽപാദന ചക്രങ്ങൾ.
• ചില പ്ലാസ്റ്റിക്കുകൾ ലോഹത്തിൽ പറ്റിപ്പിടിച്ച് കാർബണൈസ്ഡ് പാളികൾക്ക് കാരണമാകുന്നു.
• സ്ക്രൂ ശേഷിയും ഉൽപ്പന്ന വലുപ്പവും പൊരുത്തപ്പെടാത്തതിനാൽ, ദീർഘനേരം തങ്ങാൻ കഴിയും.
• മെഷീൻ കണക്ഷനുകളിലെ ഡെഡ് ആംഗിളുകൾ, മെറ്റീരിയൽ കുടുങ്ങുകയും പ്രാദേശികമായി കേടുപാടുകൾ വരുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു.

തേയ്മാനം കുറയ്ക്കുന്നതിനും ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും, നിർമ്മാതാക്കൾ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു:

• അബ്രസീവ് വസ്തുക്കൾക്കായി ടങ്സ്റ്റൺ കാർബൈഡ് കോട്ടിംഗുകളുള്ള ബൈമെറ്റാലിക് ബാരലുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.
• കോറോസിവ് പോളിമറുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിനായി കോറോഷൻ-റെസിസ്റ്റന്റ് മെറ്റീരിയലുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു.
• അധിക അബ്രസിഷൻ പ്രതിരോധത്തിനായി സ്ക്രൂ ഫ്ലൈറ്റുകളിൽ ഹാർഡ്‌ഫേസിംഗ് അലോയ്‌കൾ പ്രയോഗിക്കുന്നു.
• താപ ആഘാതം ഒഴിവാക്കാൻ ബാരൽ ക്രമേണ ചൂടാക്കുക.
• ശരിയായ സംസ്കരണ താപനില നിലനിർത്തുകയും ഡ്രൈ റണ്ണിംഗ് ഒഴിവാക്കുകയും ചെയ്യുക.
• ശരിയായ ശുദ്ധീകരണ സംയുക്തങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് ബാരലുകൾ പതിവായി വൃത്തിയാക്കുക.
• അസമമായ തേയ്മാനം തടയുന്നതിനായി വിന്യാസം പരിശോധിക്കുകയും പരിപാലിക്കുകയും ചെയ്യുക.
• പ്രവർത്തനരഹിതമാകുമ്പോൾ സംരക്ഷണ ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ പ്രയോഗിക്കുകയും ബാരലുകൾ അടയ്ക്കുകയും ചെയ്യുക.

ടങ്സ്റ്റൺ കാർബൈഡ് കോട്ടിംഗുകളും ബൈമെറ്റാലിക് ബാരലുകളുംസ്റ്റാൻഡേർഡ് ക്രോം പൂശിയ സ്ക്രൂകളേക്കാൾ മാസങ്ങൾ കൂടുതൽ നിലനിൽക്കുമെന്ന് തെളിയിക്കപ്പെട്ടിട്ടുണ്ട്, പ്രത്യേകിച്ച് ആവശ്യപ്പെടുന്ന ആപ്ലിക്കേഷനുകളിൽ.

താപനില നിയന്ത്രണ പ്രശ്നങ്ങൾ

പ്ലാസ്റ്റിക് ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സ്ക്രൂ ബാരലിന് താപനില നിയന്ത്രണം നിർണായകമാണ്. അനുചിതമായ താപനില നിയന്ത്രണം പോളിമറിന്റെ താപ വിഘടനത്തിനും, മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളുടെ നഷ്ടത്തിനും, നിറവ്യത്യാസത്തിനും, നിരസിക്കൽ നിരക്കുകൾ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും ഇടയാക്കും. അമിതമായി ചൂടാകുന്നത് കരിഞ്ഞു പോകുന്നതിനും, കറുത്ത പാടുകൾ വീഴുന്നതിനും, സ്ക്രൂവിന്റെയും ബാരലിന്റെയും അകാല തേയ്മാനത്തിനും കാരണമാകും.

താപനില പ്രശ്‌നങ്ങളുടെ സാധാരണ പരിണതഫലങ്ങളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു:

• മോൾഡഡ് ഭാഗങ്ങളിൽ അളവുകളിലെ കൃത്യതയില്ലായ്മ.
• അമിതമായ ഉരുകൽ ദ്രാവകതയും നോസിലിൽ നിന്ന് ഉമിനീർ ഒലിച്ചിറങ്ങലും.
• കുമിളകൾ, പിൻഹോളുകൾ, അല്ലെങ്കിൽ വളച്ചൊടിക്കൽ പോലുള്ള വൈകല്യങ്ങൾ.
• വർദ്ധിച്ച മെറ്റീരിയൽ മാലിന്യവും പരിപാലന ചെലവും.

സ്ഥിരമായ താപനില നിയന്ത്രണം നിലനിർത്താൻ, ഓപ്പറേറ്റർമാർ ഇനിപ്പറയുന്നവ ചെയ്യണം:

1. സ്വതന്ത്ര കൺട്രോളറുകൾ ഉപയോഗിച്ച് സ്ക്രൂ ബാരലിനെ ഒന്നിലധികം താപനില മേഖലകളായി (ഫീഡ്, കംപ്രഷൻ, മീറ്ററിംഗ്) വിഭജിക്കുക.
2. കൃത്യമായ റീഡിംഗുകൾക്കായി താപനില സെൻസറുകൾ പതിവായി കാലിബ്രേറ്റ് ചെയ്യുക.
3. സോളിഡിഫിക്കേഷനും ടോർക്ക് സ്പൈക്കുകളും തടയാൻ പെട്ടെന്നുള്ള താപനിലയിലെ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ ഒഴിവാക്കുക.
4. താപനഷ്ടം കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഇൻസുലേഷൻ ജാക്കറ്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുക.
5. തെർമൽ ഷോക്ക് ഒഴിവാക്കാൻ ബാരൽ ക്രമേണ 30-60 മിനിറ്റിനുള്ളിൽ ചൂടാക്കുക.
6. തത്സമയ ഡാറ്റയ്ക്കായി തന്ത്രപരമായ പോയിന്റുകളിൽ താപനില സെൻസറുകൾ സ്ഥാപിക്കുക.
7. കൃത്യമായ താപനില നിയന്ത്രണത്തിനായി PID കൺട്രോളറുകൾ ഉപയോഗിക്കുക..
8. അമിതമായി ചൂടാകുന്നത് തടയാൻ ഡൈയ്ക്ക് സമീപം കൂളിംഗ് സോണുകൾ ഉൾപ്പെടുത്തുക.
9. താപ സംവേദനക്ഷമതയുള്ള വസ്തുക്കൾക്ക് ആന്തരിക സ്ക്രൂ കൂളിംഗ് ചാനലുകൾ ഉപയോഗിക്കുക.
10. സ്ഥിരമായ ഇൻപുട്ട് താപനിലയ്ക്കായി എക്സ്ട്രൂഷൻ ചെയ്യുന്നതിന് മുമ്പ് വസ്തുക്കൾ ചൂടാക്കുക.

സ്ഥിരവും ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്തതുമായ ബാരൽ താപനില നിലനിർത്തുന്നത് ഉൽപ്പന്ന സമഗ്രത ഉറപ്പാക്കുകയും മാലിന്യം കുറയ്ക്കുകയും ഉൽപ്പാദനം കാര്യക്ഷമമായി നിലനിർത്തുകയും ചെയ്യുന്നു.

അസാധാരണമായ ശബ്ദം അല്ലെങ്കിൽ വൈബ്രേഷൻ

പ്രവർത്തന സമയത്ത് ഉണ്ടാകുന്ന അസാധാരണമായ ശബ്ദമോ വൈബ്രേഷനോ സ്ക്രൂ ബാരലിനുള്ളിലെ സാധ്യമായ പ്രശ്നങ്ങളെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. വേഗത്തിലുള്ള ഇഞ്ചക്ഷൻ വേഗത മൂലമോ ഹൈഡ്രോളിക് ഓയിൽ സർക്യൂട്ടിൽ കുടുങ്ങിയ വായു മൂലമോ ഉച്ചത്തിലുള്ള സ്റ്റാർട്ട്-അപ്പ് ശബ്ദങ്ങൾ ഉണ്ടാകാം. പ്ലാസ്റ്റിസൈസിംഗ് സമയത്ത് ഉണ്ടാകുന്ന ശബ്ദങ്ങൾ പലപ്പോഴും അനുചിതമായ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ, തകർന്ന ബെയറിംഗുകൾ, വളഞ്ഞ സ്ക്രൂകൾ അല്ലെങ്കിൽ ബാരലിനുള്ളിലെ അന്യവസ്തുക്കൾ എന്നിവയെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. തേയ്മാനം അല്ലെങ്കിൽ തെറ്റായ ക്രമീകരണം മൂലമുണ്ടാകുന്ന സ്ക്രൂവും ബാരലും തമ്മിലുള്ള ഘർഷണം താപനില ഉയരുന്നതിനും വൈബ്രേഷനും കാരണമാകും.

ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ കണ്ടെത്തുന്നതിനും പരിഹരിക്കുന്നതിനും, സാങ്കേതിക വിദഗ്ധർ ഇനിപ്പറയുന്നവ ചെയ്യണം:

• കൃത്യമായ ഉറവിടം തിരിച്ചറിയാൻ വൈബ്രേഷൻ സ്രോതസ്സുകൾ അളന്ന് കൃത്യമായി കണ്ടെത്തുക.
• കോൺക്രീറ്റ് ബ്ലോക്കുകളിലൂടെ ലൈനുകൾ റൂട്ട് ചെയ്യുക അല്ലെങ്കിൽ ഹോസ് എക്സ്റ്റൻഷനുകൾ ചേർക്കുക തുടങ്ങിയ വൈബ്രേഷൻ ഡാംപിംഗ് രീതികൾ ഉപയോഗിക്കുക.
• വൈബ്രേഷൻ ട്രാൻസ്മിഷൻ കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഉപകരണ ഘടകങ്ങൾ ഭൗതികമായി ഒറ്റപ്പെടുത്തുക.
• ബെയറിംഗുകൾ, ഡ്രൈവ് ഷാഫ്റ്റുകൾ, സ്ക്രൂ അലൈൻമെന്റ് എന്നിവയിൽ കേടുപാടുകൾ അല്ലെങ്കിൽ തേയ്മാനം എന്നിവയുടെ ലക്ഷണങ്ങൾക്കായി പരിശോധിക്കുക.

ഈ ലക്ഷണങ്ങളിൽ ഉടനടി ശ്രദ്ധ ചെലുത്തുന്നത് കൂടുതൽ നാശനഷ്ടങ്ങളും ചെലവേറിയ അറ്റകുറ്റപ്പണികളും തടയാൻ സഹായിക്കും.

വർണ്ണ മിശ്രിതവും മലിനീകരണവും

തെറ്റായ ക്ലീനിംഗ്, തെറ്റായ താപനില ക്രമീകരണങ്ങൾ, അല്ലെങ്കിൽ മോശം മിക്സിംഗ് ടെക്നിക്കുകൾ എന്നിവയിൽ നിന്നാണ് പലപ്പോഴും കളർ മിക്സിംഗ്, മലിനീകരണ പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നത്. ഓപ്പറേറ്റർമാർക്ക് കളർ സ്ട്രീക്കുകൾ, പൊരുത്തമില്ലാത്ത ഷേഡുകൾ, അല്ലെങ്കിൽ മുൻ പ്രൊഡക്ഷൻ റണ്ണുകളിൽ നിന്നുള്ള മലിനീകരണം എന്നിവ ശ്രദ്ധയിൽപ്പെട്ടേക്കാം.

പ്രധാന കാരണങ്ങളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു:

• ശരിയായ ലെറ്റ് ഡൗൺ അനുപാതങ്ങളില്ലാതെ കോൺസെൻട്രേറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ ലിക്വിഡ് കളർ, മാസ്റ്റർബാച്ച് എന്നിവയുടെ ഉപയോഗം.
• ബാരലിന്റെയോ നോസലിന്റെയോ ഉയർന്ന താപനില താപ വിഘടനത്തിന് കാരണമാകുന്നു.
• അമിതമായ ഷോട്ട് വലുപ്പവും ദീർഘമായ സൈക്കിൾ സമയവും താപ എക്സ്പോഷർ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു.
• വ്യത്യസ്ത റെസിൻ ഗ്രേഡുകളോ മലിനമായ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളോ കലർത്തൽ.
• റെസിനിലെ ഈർപ്പം അല്ലെങ്കിൽ അഴുകിയ കളറിംഗ് അഡിറ്റീവുകൾ.

നിറങ്ങളുടെ മിശ്രിതവും മലിനീകരണവും തടയാൻ:

1. സ്ക്രൂകളും ബാരലുകളും നന്നായി വൃത്തിയാക്കാൻ പ്രത്യേക ശുദ്ധീകരണ സംയുക്തങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുക.
2. മലിനീകരണം ഒഴിവാക്കാൻ കൃത്യമായ ഇടവേളകളിൽ പ്രതിരോധ ശുദ്ധീകരണം നടത്തുക.
3. ഫലപ്രദമായ ശുദ്ധീകരണത്തിനായി സ്ക്രൂ ഡിസൈനും മിക്സിംഗ് ഏരിയകളും ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക.
4. ഷട്ട്ഡൗൺ സമയത്ത് മെഷീനുകൾ താപ സ്ഥിരതയുള്ള ശുദ്ധീകരണ സംയുക്തങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് അടയ്ക്കുക.
5. അവശിഷ്ടങ്ങൾ അടിഞ്ഞുകൂടുന്നത് തടയാൻ ഹോട്ട് റണ്ണർ സിസ്റ്റങ്ങൾ, മോൾഡുകൾ, ഫീഡ് സിസ്റ്റങ്ങൾ എന്നിവ പരിപാലിക്കുക.
6. മാറ്റങ്ങൾ കാര്യക്ഷമമാക്കുന്നതിനും പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം കുറയ്ക്കുന്നതിനും SMED തത്വങ്ങൾ പ്രയോഗിക്കുക.
7. എല്ലാ മെഷീൻ ഘടകങ്ങളുടെയും പതിവ് വൃത്തിയാക്കലും അറ്റകുറ്റപ്പണികളും നടത്തുക.
8. നിറം മങ്ങുന്നത് അല്ലെങ്കിൽ മലിനീകരണം തടയുന്നതിന് തേഞ്ഞ ഭാഗങ്ങൾ മുൻകൂട്ടി മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക.

പതിവായി വൃത്തിയാക്കൽ, ശരിയായ കാലിബ്രേഷൻ, ശ്രദ്ധാപൂർവ്വമായ മെറ്റീരിയൽ കൈകാര്യം ചെയ്യൽ എന്നിവ സ്ഥിരമായ വർണ്ണ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുകയും സ്ക്രാപ്പ് നിരക്കുകൾ കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

പ്ലാസ്റ്റിക് ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സ്ക്രൂ ബാരലിന്റെ പ്രതിരോധ അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ

പതിവ് പരിശോധന ചെക്ക്‌ലിസ്റ്റ്

പ്ലാസ്റ്റിക് ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സ്ക്രൂ ബാരലിന്റെ പ്രകടനം നിലനിർത്താൻ സമഗ്രമായ ഒരു പരിശോധന ദിനചര്യ സഹായിക്കുന്നു. പ്രശ്നങ്ങൾ നേരത്തേ കണ്ടെത്തുന്നതിനും ചെലവേറിയ അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ ഒഴിവാക്കുന്നതിനും ഓപ്പറേറ്റർമാർ ഒരു ഘടനാപരമായ ചെക്ക്‌ലിസ്റ്റ് പിന്തുടരണം.

1. എജക്ഷൻ ഘടകങ്ങൾ പരിശോധിക്കുകയുംഓരോ 10,000 സൈക്കിളിലും കേടായ ഭാഗങ്ങൾ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക.
2. എല്ലാ പൂപ്പൽ ഭാഗങ്ങളും തേയ്മാനം, കേടുപാടുകൾ, ശരിയായ ലൂബ്രിക്കേഷൻ എന്നിവയ്ക്കായി പരിശോധിക്കുക.
3. ചലിക്കുന്ന ഭാഗങ്ങൾക്ക് ഘർഷണം കുറയ്ക്കാൻ ആവശ്യമായ ലൂബ്രിക്കേഷൻ ഉണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക.
4. ഹീറ്റർ ബാൻഡുകളുടെ ശരിയായ താപനില പരിശോധിക്കുകയും തകരാറുള്ളവ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുകയും ചെയ്യുക.
5. വൈദ്യുത ഘടകങ്ങൾ അയഞ്ഞ കണക്ഷനുകൾക്കും വൃത്തിക്കും വേണ്ടി പരിശോധിക്കുക.
6. വായുസഞ്ചാരം നിലനിർത്താൻ ഫിൽട്ടറുകൾ മാറ്റുകയും ടാങ്ക് ബ്രീത്തറുകൾ വൃത്തിയാക്കുകയും ചെയ്യുക.
7. ഓരോ സൈക്കിളിനു ശേഷവും അച്ചുകൾ വൃത്തിയാക്കി സൂക്ഷിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ഈർപ്പം നീക്കം ചെയ്യുക.
8. പരിധി സ്വിച്ചുകൾ, ബോൾട്ടുകൾ, ട്രിപ്പ് ആമുകൾ എന്നിവയിൽ സുരക്ഷാ പരിശോധനകൾ നടത്തുക.
9. എണ്ണയുടെ അളവ്, ചോർച്ച, സീലുകൾ എന്നിവ പരിശോധിച്ചുകൊണ്ട് ഹൈഡ്രോളിക് സിസ്റ്റം പരിപാലിക്കുക.

പതിവ് പരിശോധനകൾ മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന പ്രശ്നങ്ങൾ വെളിപ്പെടുത്തുകയും മെഷീനുകൾ സുഗമമായി പ്രവർത്തിക്കാൻ സഹായിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

വൃത്തിയാക്കലും ലൂബ്രിക്കേഷനും സംബന്ധിച്ച മികച്ച രീതികൾ

പതിവായി വൃത്തിയാക്കലും ലൂബ്രിക്കേഷനും ഉപകരണങ്ങളുടെ ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ഉൽ‌പാദനക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. പൊടിയും അവശിഷ്ടങ്ങളും നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി ഓപ്പറേറ്റർമാർ മൃദുവായ തുണി അല്ലെങ്കിൽ ബ്രഷ് ഉപയോഗിച്ച് സ്ക്രൂവും ബാരലും വൃത്തിയാക്കണം. നേരിയ സോപ്പും ചെറുചൂടുള്ള വെള്ളവും അല്ലെങ്കിൽ നിർമ്മാതാവ് ശുപാർശ ചെയ്യുന്ന ക്ലീനിംഗ് ലായനിയും ഉപയോഗിക്കുക. പ്രതലങ്ങൾക്ക് കേടുവരുത്തുന്ന കഠിനമായ രാസവസ്തുക്കൾ ഒഴിവാക്കുക. ഉപയോഗിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് സ്ക്രൂവിലും ബാരലിലും ലൂബ്രിക്കന്റിന്റെ നേർത്ത പാളി പുരട്ടുക. ഇത് ഘർഷണം കുറയ്ക്കുകയും സുഗമമായ പ്രവർത്തനം ഉറപ്പാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ശരിയായ വൃത്തിയാക്കലും ലൂബ്രിക്കേഷനുംതടസ്സങ്ങൾ തടയുക, ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരം നിലനിർത്തുക, അപ്രതീക്ഷിത തകരാറുകൾ കുറയ്ക്കുക.

ഓപ്പറേറ്റർ പരിശീലനവും നിരീക്ഷണവും

നന്നായി പരിശീലനം ലഭിച്ച ഓപ്പറേറ്റർമാർ തകരാറുകൾ തടയുന്നതിൽ ഒരു പ്രധാന പങ്ക് വഹിക്കുന്നു. പരിശീലന പരിപാടികളിൽ നിർമ്മാതാവിൽ ഓഫ്-സൈറ്റ് സെഷനുകൾ, ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ സമയത്ത് പ്രായോഗിക പഠനം, ഓഡിറ്റുകൾ സമയത്ത് റിഫ്രഷർ കോഴ്സുകൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുത്തണം. ഓപ്പറേറ്റർമാർ പഠിക്കുന്നത്തേയ്മാനത്തിന്റെ ആദ്യ ലക്ഷണങ്ങൾ കണ്ടെത്തുക, പതിവ് പരിശോധനകൾ നടത്തുക, ശരിയായ ലൂബ്രിക്കേഷൻ ടെക്നിക്കുകൾ ഉപയോഗിക്കുക. തുടർച്ചയായ പരിശീലനം ടീമുകളെ പ്രശ്നങ്ങളോട് വേഗത്തിൽ പ്രതികരിക്കാനും വിശ്വസനീയമായ ഉപകരണ പ്രകടനം നിലനിർത്താനും സഹായിക്കുന്നു.

ഈ ഘട്ടങ്ങൾ പാലിച്ചുകൊണ്ട് ഓപ്പറേറ്റർമാർക്ക് പ്ലാസ്റ്റിക് ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സ്ക്രൂ ബാരൽ സുഗമമായി പ്രവർത്തിപ്പിക്കാൻ കഴിയും:

1. മെക്കാനിക്കൽ ഭാഗങ്ങൾ പരിശോധിക്കുകയും ബാരൽ ഇടയ്ക്കിടെ വൃത്തിയാക്കുകയും ചെയ്യുക.
2. താപനില ക്രമീകരണങ്ങളും പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററുകളും പരിശോധിക്കുക.
3. തേഞ്ഞുപോയ ഘടകങ്ങൾ വേഗത്തിൽ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക.

പതിവ് അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ ചെലവേറിയ തകരാറുകൾ തടയുന്നു. പ്രശ്നങ്ങൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെട്ടാലുടൻ ഉൽപ്പാദന നിലവാരം സംരക്ഷിക്കുന്നതിന് നടപടിയെടുക്കുക.

പതിവുചോദ്യങ്ങൾ

മോൾഡഡ് പ്ലാസ്റ്റിക് ഭാഗങ്ങളിൽ കറുത്ത പുള്ളികൾ ഉണ്ടാകാനുള്ള കാരണം എന്താണ്?

കറുത്ത പുള്ളികൾപലപ്പോഴും സ്ക്രൂ ബാരലിനുള്ളിലെ ജീർണിച്ച വസ്തുക്കളുടെയോ കാർബൺ അടിഞ്ഞുകൂടലിന്റെയോ ഫലമായാണ് ഇത് സംഭവിക്കുന്നത്. പതിവായി വൃത്തിയാക്കുന്നതും ശരിയായ താപനില നിയന്ത്രണവും ഈ പ്രശ്നം തടയാൻ സഹായിക്കുന്നു.

ഓപ്പറേറ്റർമാർ എത്ര തവണ സ്ക്രൂ ബാരൽ പരിശോധിക്കണം?

ഓപ്പറേറ്റർമാർസ്ക്രൂ ബാരൽ പരിശോധിക്കുകആഴ്ചയിൽ ഒരിക്കലെങ്കിലും. ഇടയ്ക്കിടെയുള്ള പരിശോധനകൾ തേയ്മാനത്തിന്റെയോ മലിനീകരണത്തിന്റെയോ പ്രാരംഭ ലക്ഷണങ്ങൾ കണ്ടെത്താൻ സഹായിക്കുന്നു.

സ്ക്രൂ ബാരലിന് ഓപ്പറേറ്റർമാർക്ക് ഏതെങ്കിലും ക്ലീനിംഗ് ഏജന്റ് ഉപയോഗിക്കാമോ?

ഓപ്പറേറ്റർമാർ നിർമ്മാതാവ് ശുപാർശ ചെയ്യുന്ന ക്ലീനിംഗ് ഏജന്റുകൾ ഉപയോഗിക്കണം. തെറ്റായ ക്ലീനർ ഉപയോഗിക്കുന്നത് സ്ക്രൂ ബാരലിന് കേടുപാടുകൾ വരുത്തുകയോ ദോഷകരമായ അവശിഷ്ടങ്ങൾ അവശേഷിപ്പിക്കുകയോ ചെയ്തേക്കാം.